。

第二次尝试： 改用小型氧-乙炔割炬，温度上去了，但无法稳定维持，局部过热导致元素烧损，成分不均，失败。

第三次尝试： 尝试用可控硅调节的电热丝加热，但功率不足，升温缓慢，热量散失严重，再次失败。

连续的失败消耗了宝贵的金属原料（主要是收集来的废旧铝制品），也打击了士气。精确控温是现代工业的基础，但在缺乏专业设备的条件下，却成了难以逾越的鸿沟。

“必须改造出一个像样的高温炉！”林澈看着一堆失败的金属疙瘩，下定决心。他们将目光投向了物资库角落里一台早已报废的大型工业烘箱。这台烘箱的保温性能极好，内部空间也足够。

转折点出现在对旧烘箱的创造性改造上：

炉体改造： 拆掉烘箱内部的支架和电路，用高铝耐火砖在内壁重新砌筑一个耐高温的炉膛。

加热系统： 废弃原有的电热丝，改用多组大功率硅碳棒作为发热元件（从废弃的实验室高温炉中拆得）。硅碳棒的工作温度可达1400°C，远超需求。

核心突破——温控系统： 这是最关键的部分。他们利用一个K型热电偶作为温度传感器，连接到一个数字温控仪（库存中找到的旧设备，经修复校准），温控仪的输出控制一个固态继电器（SSR），由SSR来通断硅碳棒的电源。这样就构成了一个简单的闭环温度控制系统。

安全措施： 加装了过流保护和漏电保护装置，确保操作安全。

整个改造过程耗时近一周，反复测试了电路的稳定性和测温的准确性。当改造完成的高温炉首次通电，温控仪上的数字平稳上升并最终稳定在设定的750°C时，两人心中充满了期待。

第四次尝试（使用改造炉）：

备料： 严格按照蓝图比例，称取熔融铝锭（从旧零件中重熔提纯）、镁锭、硅块。

熔炼： 将原料放入石墨坩埚，置于炉中。设定温度750°C。通过观察孔看到金属逐渐熔化，形成银亮液面，并保持恒温30分钟，使合金元素充分扩散。

浇铸： 用预热过的耐火坩埚钳取出坩埚，将合金液小心浇注入预先用型砂制作好的简单模具中（一个用于测试的哑铃状拉伸试棒和一个支架角件）。

热处理： 待铸件冷却后，进行固溶处理（加热到530°C后水淬）和人工时效（加热到175°C保温8小时）。

等待时效处理结束的过程是煎熬的。当林澈